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红旗系列报道-H平台总装车间-智能工厂新标杆-工位篇

发表于--2019-05-31 10:58:12

     除了全新的工艺理念,九院项目团队在各工位的设计中大量采用自动化技术,让新红旗H平台总装车间体现出前所未有的科技感。
自动化机器人搬送

  车身搬送转接工位使用了一台六轴载重机器人,这台机器人壁展4.2米,可负载1.7吨,是国内最大型的工业机器人。它搭载视觉定位系统和转运叉臂,具有精度高、高适应性、可重复利用等诸多优点,同时机器人的使用也解决了车间改造空间狭小、立柱干涉的问题。

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六轴载重机器人

全自动风挡涂胶装配

  风挡涂胶装配系统由伺服定量供胶系统、视觉引导及装配机器人、自动玻璃输送台组成,可实现自动供胶、涂胶、定位和装配。自带扫描系统,可及时发现解决少胶、短胶等问题。

  机器人自动装配具有质量稳定、可靠性高等特点,视觉引导系统可大大提高装配速度和精度。

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风挡涂胶系统

底盘模块化自动合装

  合装工位由输送系统、定位托盘、机器人拧紧系统、视觉定位系统、电气控制系统组成。底盘与车身采用自动合装工艺,最大程度保证了车身、底盘的装配质量。地板的所有拧紧点均采用机器人自动追踪拧紧。合装工位的两个机器人工作站,在满足当前车型工艺需求的同时,可完全支持新车型的拧紧工艺。视觉拍照定位引导系统的采用,能进一步保证拧紧质量。

  合装工位通过使用双层结构托盘,在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台车型工艺需求,节约了空间,降低了投资成本。

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合装工位

高精度轮胎自动装配

  新H平台总装车间采用全自动轮胎装配设备,由五轴电动拧紧机、物料输送系统、视觉定位系统组成。

  安装在夹具上的气动机构,可实现两种车型、不同直径轮胎装配的自动切换,属国内首创;通过采用自动送钉设备,实现两种螺栓的自动输送、上料;通过视觉拍照定位装置,能够精确识别拧紧点位置状态,引导机器人对准、拧紧;拧紧结果即时上传拧紧系统,实现信息可控、问题可追溯。

  轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式,使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧,实现全自动化,节约了时间、空间成本。

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轮胎装配工位

车身表面间隙自动测量

  车身表面间隙测量系统由UR协作机器人、光学测量系统、车身定位系统组成。

  国内首创将UR协作机器人与ISRA(德国伊斯拉)光学检测系统配合工作,可实现整车主要外观表面间隙、段差自动测量,并可将测量结果上传、存储、分析。

  相较传统工业机器人,UR协作机器人能与检查员协同工作,机器人自带力学传感器,自动安全停机,无需安全围栏;ISRA的光学检测系统使用LED光源,相比传统的激光检测精度更高、稳定性更好,且对人眼无伤害。

  未来,该系统还将与新涂装、焊装等质量检测设备数据联通,实现车身质量信息的数字化闭环管理。

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间隙面差检测系统

  九院人用全新的工艺理念,集国内外最新科技,打造出新红旗H平台总装车间这一中国智能工厂的新标杆,也是九院创新超越之路上的又一里程碑。

  在刚刚过去的上海车展,红旗H7和HS7惊艳亮相,受到全国人民的热议和好评。作为红旗工厂的建造者,九院人倍感荣幸。扛红旗,抓自主,九院人一往无前,九院人必会自己的智慧和汗水为红旗增光,为梦想添彩!

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